แนวโน้มใหม่ของระบบบริหารคุณภาพ กับเทคโนโลยีการผลิตยุคปัจจุบัน
- Ruttakorn
- 1 ธ.ค.
- ยาว 2 นาที
ทำไมมาตรฐานยุคใหม่ไม่พูดถึง In-process QC?
เคยสังเกตกันไหมครับว่า ทำไมข้อกำหนดของระบบบริหารคุณภาพหลายๆ ฉบับ เช่น ISO 9001, IATF 16949, หรือแม้กระทั่ง VDA 6.3 แทบไม่ได้พูดถึงการตรวจสอบคุณภาพในระหว่างกระบวนการผลิตเลย?
ทั้งๆ ที่ในโรงงานจริง ๆ เรายังคุ้นเคยกับ “การสุ่มตรวจรายชั่วโมง”, “การตรวจ 5 ชิ้นทุกชั่วโมง”, หรือ “IPQC” แบบที่ทำกันมาเป็นสิบๆ ปี
แล้วแบบนี้...
เรายังต้องทำอยู่ไหม?
หรือสามารถลดงานตรวจลงได้?
หรือจะยกเลิกไปเลยก็ยังได้?
บทความนี้จะพาทุกคนมองให้รอบด้าน ทั้งมุมเทคโนโลยี มาตรฐาน และการบริหารความเสี่ยง เพื่อให้ตอบคำถามนี้ได้อย่างมั่นใจที่สุดครับ
ภาพย้อนอดีต: ทำไมโรงงานสมัยก่อนต้องมี In-process QC?
ในยุคแรกของการปฏิวัติอุตสาหกรรม กระบวนการผลิตยังอาศัยทักษะของมนุษย์เป็นหลัก
ไม่มี Standardize Work
ไม่มี SOP / WI
ใช้เครื่องมือพื้นฐานมาก
ความแปรปรวนของกระบวนการ (Variation) สูงมาก
เนื่องจากความผันแปรสูง ทำให้จำเป็นต้องมี In-Process Quality Control (IPQC) เพื่อจับของเสียให้เร็วที่สุดก่อนที่ความผิดพลาดจะลามต่อไป
บทสรุปของยุคแรกคือ👉 “กระบวนการไม่เสถียร ดังนั้นต้องใช้การตรวจระหว่างกระบวนการมาคุมงานเสีย”
การเปลี่ยนแปลงของเทคโนโลยีการผลิต: จากงานช่าง → Mass Production
พอมาถึงยุคปัจจุบัน เทคโนโลยีการผลิตก้าวหน้าไปไกลมาก เช่น
เครื่อง CNC ที่มีความแม่นยำสูง
ระบบการผลิตที่ใช้ Mold/Die ที่มีความคงที่ตลอดอายุการใช้งาน
ระบบ Automation หรือแม้แต่ Full Automation
ระบบ Feedback/Feedforward Control
ระบบตรวจจับอัตโนมัติ (Vision System, AOI)
ผลคือกระบวนการเริ่มเข้าสู่แนวคิด:👉 “ถ้าเริ่มถูกตั้งแต่ต้น กระบวนการจะผลิตงานดีได้ต่อเนื่องโดยไม่ต้องตรวจตลอดเวลา”
นี่คือสิ่งที่มาตรฐานยุคใหม่กำลังสะท้อนอยู่เช่นกันครับ
มาตรฐานคุณภาพสมัยใหม่กำลังบอกอะไรเรา?
ISO 9001:2015
ISO ไม่เคยบังคับให้ต้องมี In-process QCแต่ระบุเพียงว่าองค์กรต้อง
ควบคุมกระบวนการ (Clause 8.1, 8.5.1)
ตรวจรับรองผลิตภัณฑ์ก่อนส่งมอบ (Clause 8.6)
กล่าวง่ายๆ คือ👉 “ตรวจสุดท้ายให้ผ่านตามข้อกำหนดก็เพียงพอ หากความเสี่ยงยอมรับได้”
IATF 16949:2016 (อุตสาหกรรมยานยนต์)
แม้จะเข้มงวดกว่า ISO มาก แต่ยังคงไม่บังคับ In-process QC เช่นกันสิ่งที่ IATF เน้นคือ:
8.5.1.3 Job Setup Verification
8.5.1.4 Verify after Shutdown
นั่นหมายความว่า IATF ต้องการให้กระบวนการ👉 “ถูก Verify ก่อนเริ่มผลิต และทุกครั้งที่เริ่มใหม่หลังหยุด”
VDA 6.3:2023 (เยอรมัน/ยุโรป)
มีข้อ 6.2.2 ที่กำชับเรื่อง
Start production
Re-start production
แนวคิดเดียวกันคือ👉 “เริ่มให้ถูก แล้วกระบวนการจะผลิตงานดีเอง”
แนวคิดสำคัญของยุคใหม่: Verify/Validate ก่อนผลิตสำคัญกว่า IPQC
สรุปแนวคิดที่มาตรฐานรุ่นใหม่กำลังผลักดัน คือ:
✔ Validate:
ทดสอบว่า Tool, Jig, Fixture, Parameter สามารถผลิตงานดีได้จริงก่อนเริ่ม Mass Production
✔ Verify:
ตรวจสอบก่อนเริ่มผลิตทุกครั้ง เช่น
Job Setup
First Article Inspection (FAI)
Line Buy-off
ถ้าทั้งสองอย่างทำได้ดีมาก ๆ👉 โอกาสผลิตงานเสียจะต่ำมาก แม้ไม่ต้องมี IPQC เลย
ทำไมไม่ต้องมี In-process QC ตลอดเวลา
🔧 กรณีงานฉีดพลาสติก (Injection Molding)
ถ้าปรับ Mold + Parameter ถูกต้อง →
งานจะคงที่เป็นหมื่นชิ้นโดยไม่ต้องตรวจทุกชั่วโมง
🔧 กรณีงานปั๊มโลหะ (Stamping)
งานจะเสถียรยาวนานมากจนกว่าจะ
Tool สึก
เปลี่ยน Tool
หรือเครื่องหยุด
ซึ่ง IATF จึงเน้นการ Verify ตอน “หลังหยุดผลิต”
🔧 กรณีงานประกอบ PCB/อิเล็กทรอนิกส์
Automation + AOI + ICT Testทำให้ปริมาณงานเสียต่ำมากสิ่งที่สำคัญคือ
SPI/ AOI ต้องถูกตั้งค่า
Job Setup ต้องผ่านก่อนเริ่มต้น
แล้วแบบนี้โรงงานควรเลิกทำ In-process QC ไหม?
คำตอบคือ ขึ้นกับความเสี่ยงของกระบวนการครับก่อนเลิกต้องพิจารณา 5 ข้อนี้:
ลูกค้าบังคับไหม
ถ้าลูกค้าต้องการ IPQC → ยังยกเลิกไม่ได้
กระบวนการมีความเสถียรแค่ไหน (Process Capability)
มี Cp/Cpk ดีหรือยัง?ถ้า Cpk < 1.33 ต้องระวัง
กระบวนการออกแบบและพัฒนาดีพอหรือไม่
DFMEA / PFMEA / Control Plan ครบไหม?
ระบบ Verify/Validate น่าเชื่อถือไหม
First Article, Job Setup, Line Buy-off ทำจริงหรือแค่ลงเอกสาร?
ลักษณะของงานเสียมีความเสี่ยงสูงไหม
ถ้างานเสียมีผลกระทบ Safety → ไม่ควรตัด
Framework สำหรับเปลี่ยนจาก IPQC → Verify/Validate Model
องค์กรสามารถเริ่มปรับได้ตามขั้นตอนนี้:
วิเคราะห์ความเสี่ยง (PFMEA/RPN)
ประเมิน Process Capability
ทบทวน Control Plan ใหม่
สร้าง Criteria สำหรับ “Restart Events”
สร้างขั้นตอน Job Setup Verification
อบรมพนักงานให้เข้าใจแนวคิดใหม่
ทำ Pilot Run 1–2 ไลน์ก่อน
ประเมินผลลัพธ์ และค่อยๆ ขยาย
นี่เป็นแนวทางที่หลายโรงงานระดับโลกใช้กันจริง และช่วยลดต้นทุนคุณภาพลงได้มากครับ
สรุป: องค์กรที่พร้อมเท่านั้นที่จะ “เลิกตรวจรายชั่วโมง” ได้จริง
หากองค์กรมี
เทคโนโลยีการผลิตที่ดี
กระบวนการออกแบบที่แข็งแรง
Job Setup/FAI/Line Buy-off ที่ทำอย่างมีวินัย
การประเมินความเสี่ยงครบถ้วน
ก็สามารถ “ลด” หรือบางไลน์อาจ “เลิก” การตรวจในระหว่างกระบวนการได้โดยไม่เพิ่มความเสี่ยงด้านคุณภาพ
แต่ถ้าองค์กรยังไม่มั่นใจ หรือยังไม่มีระบบเหล่านี้👉 การเลิก IPQC อาจสร้างงานเสียได้มากกว่าเดิม
หากองค์กรของคุณต้องการ
ทบทวน PFMEA / Control Plan
ประเมินความเสี่ยงเพื่อเลิก IPQC อย่างปลอดภัย
ปรับกระบวนการเข้าสู่แนวคิด Verify & Validate แบบโรงงานระดับโลก
หรือทำ Gap Assessment ตาม ISO 9001 / IATF 16949 / VDA 6.3
ทีมที่ปรึกษา PVIC ของเรายินดีให้คำแนะนำแบบ “ใช้งานได้จริง” และเหมาะกับสภาพการผลิตในไทยครับ
Professional • Validity • Integrity
ความคิดเห็น