หลักการและเหตุผล
การประเมินกระบวนการตามแนวทาง VDA 6.3 เชื่อมโยงการพัฒนาผลิตภัณฑ์และกระบวนการ ผู้ส่งมอบ การผลิต และการดูแลลูกค้าเข้าด้วยกัน
ผู้เกี่ยวข้องต้องเข้าใจโครงสร้างคำถาม เกณฑ์ประเมิน และการตีความหลักฐานจากหน้างาน เพื่อให้คะแนนและข้อค้นพบสะท้อนสภาพของกระบวนการอย่างมีเหตุผล
หลักสูตรนี้ออกแบบเพื่อให้ผู้เรียนเข้าใจแนวคิดและโครงสร้างของ VDA 6.3 ในฐานะ “มาตรฐานการตรวจประเมินกระบวนการ” สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ รวมถึงวิธี การนำไปใช้จริงเพื่อค้นหาความเสี่ยงเชิงระบบในกระบวนการผลิต ตั้งแต่ Supplier → Development → Production → Customer
Your Instructor
อาจารย์หนึ่ง ชญานิศ
วัตถุประสงค์ของหลักสูตร
เพื่อให้ผู้เรียนเข้าใจแนวคิดแ ละโครงสร้างของ VDA 6.3 ในฐานะ “มาตรฐานการตรวจประเมินกระบวนการ” สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ รวมถึงวิธีการนำไปใช้จริงเพื่อค้นหาความเสี่ยงเชิงระบบในกระบวนการผลิต ตั้งแต่ Supplier → Development → Production → Customer
เหมาะสำหรับใคร
Internal/2nd party auditor ในสายยานยนต์
Supplier Quality / Procurement Quality / Process Engineer
ผู้ที่เตรียมความพร้อมก่อนรับการ Audit จาก OEM
หัวข้อการฝึกอบรม
โครงสร้างของ VDA 6.3 และความเชื่อมโยงกับ IATF 16949
P2–P7 Requirements และการประเมินผลแบบคะแนน
Potential Analysis (P1)
Approach ในการตรวจ: Risk / Robustness / Maturity
Red Flag / Blocking Point / Process Weakness
ตัวอย่างการ “ตีความ” (Interpretation) แบบโรงงานจริง
หลักการเขียนผลการประเมินและการ Follow-up
ผลลัพธ์ที่ผู้เข้าอบรมจะได้รับ
audit ขับเคลื่อนด้วยความเสี่ยง ไม่ใช่ checklist ทั่วไป
ระบุ process weakness, high risk, systemic issue ได้ชัดเจน
เข้าใจข้อกำหนดเชิงลึกแบบ “เจตนารมณ์” (intent)
พร้อมรองรับ audit จาก OEM Tier 1/Tier 2 ที่ใช้ VDA 6.3
เสริมความพร้อมต่อ Customer Audit & PPAP readiness
รูปแบบการฝึกอบรม
audit ขับเคลื่อนด้วยความเสี่ยง ไม่ใช่ checklist ทั่วไป
ระบุ process weakness, high risk, systemic issue ได้ชัดเจน
เข้าใจข้อกำหนดเชิงลึกแบบ “เจตนารมณ์” (intent)
พร้อมรองรับ audit จาก OEM Tier 1/Tier 2 ที่ใช้ VDA 6.3
เสริมความพร้อมต่อ Customer Audit & PPAP readiness